La macchina per il montaggio del rubinetto del gas è una linea interamente automatica per l’assemblaggio e il collaudo di 3 diverse tipologie di valvole a sfera in 3 misure.
La linea è costituita da una piccola macchina satellite a tavola rotante con unità pick&place pneumatiche che premonta gli O-Ring sulle aste di manovra delle valvole e da tre macchine a tavola rotante tra loro collegate da nastri. Di queste tre macchine la prima e la terza hanno unità pick&place mosse da un modulo meccanico a camme sviluppato da Camas, mentre la seconda è costruita con unità pick&place pneumatiche.
Sulla prima macchina viene realizzato tutto il montaggio interno della valvola e applicata una specifica colla. I pezzi preassemblati vengono movimentati dalla prima alla seconda macchina tramite un nastro polmone preriscadato nel quale avviene l’essicatura della colla, che sigilla ermeticamente il manicotto della valvola prima delle prove di tenuta a valvola chiusa e aperta effettuate sulla seconda macchina.
Per prevenire il rischio di surriscaldamento delle componenti elettriche, Camas ha personalizzato la macchina dotandola di un condizionatore per soddisfare le particolari esigenze di applicazione di questa linea installata in un paese tropicale.
La macchina per il montaggio della custodia per connettori multipolari è una linea costituita da 4 macchine a tavola rotante tra loro collegate. Il carico della custodia in alluminio verniciato e della guarnizione viene effettuato manualmente da un operatore su pallet di un nastro in due posaggi affiancati. La prima macchina effettua, mediante assi cartesiani, il dosaggio di una colla sulla guarnizione e il successivo accoppiamento corpo custodia-guarnizione. La secondo e la terza macchina effettuano rispettivamente il montaggio di una o più leve destre e sinistre e il bloccaggio mediante rivettatura epicicloidale di appositi rivetti. Infine la quarta macchina effettua il montaggio delle maniglie in plastica.
Una volta assemblati i pezzi sono scaricati e posizionati ordinatamente all’interno di cestoni da un robot antropomorfo che separa i vari strati con fogli di cartone.
La macchina per l’assemblaggio della valvola sottolavello è una linea interamente automatica costituita da due macchine a tavola rotante, mosse pneumaticamente e tra loro collegate mediante un nastro trasportatore.
Dopo l’assemblaggio la macchina effettua il collaudo con prove di tenuta delle valvole in posizione aperta e chiusa realizzate tramite gli strumenti di prova Camas Tightester.
La macchina per il montaggio del connettore auto è una linea semiautomatica per l’assemblaggio e il controllo di un interruttore elettrico per il settore dell’automotive. La linea è costituita da una macchina a tavola rotante a cui è collegato un nastro trasportatore su cui l’operatore depone manualmente i componenti per il montaggio. Le unità pick&place della macchina sono azionate tramite movimentazione pneumatica. La macchina realizza la verifica del corretto cablaggio tramite un’interfaccia di comunicazione realizzata da Camas, che simula la centralina dell’autovettura e verifica che il segnale in uscita corrisponda all’azione prevista.
I sistemi di pallettizzazione sono impiegati per l’immagazzinamento e il carico-scarico in modo ordinato, di pezzi processati o da processare da una linea di montaggio. Il carico dei pezzi nei vassoi può essere realizzato tramite sistemi ad assi cartesiani oppure tramite unità robotizzate.
Questi vassoi sono disposti in due torri: una per vassoi pieni e l’altra per quelli vuoti. Un sistema motorizzato provvede al sollevamento di quest’ultimi portandoli nella posizione di lavoro.
Il banco di prova di tenuta è semiautomatico e studiato per effettuare diverse tipologie di prove realizzate tramite unità Camas Tightester su uno o più pezzi contemporaneamente a seconda delle necessità del cliente. L’intercambio è reso veloce e rapido grazie ad attacchi che non richiedono l’uso di attrezzi, e alla possibilità di richiamare i parametri di prova direttamente dalle diverse ricette salvate in macchina e selezionabili dal pannello operatore.
L’area dell’operatore è delimitata da barriere fotoelettriche e il ciclo è avviato tramite pulsante bimanuale o soft-touch.
Il banco di pressatura è una stazione stand alone semiautomatica per la realizzazione di una pressatura di un freno sul relativo rotore.
La quota finale di pressatura è determinata dalla differenza tra la quota iniziale e quella impostata a pannello, entrambe sono controllate da un micrometro laser che realizza la misura sui 360° del pezzo. In base a quel valore, la pressa elettrica costruita da Camas realizza il posizionamento del freno alla quota impostata.
Il banco di avvitatura è realizzato grazie all’unità di controllo CA10, concepita e sviluppata interamente da Camas per il totale controllo del ciclo di avvitatura, compreso quello angolo-coppia. La dosatura della colla avviene invece tramite una valvola pneumatica volumetrica.
Il banco è in grado di processare diverse tipologie di pezzi grazie al rapido intercambio dei posaggi, dovuto all’uso di attacchi che non richiedono attrezzi. L’area dell’operatore è delimitato da barriere fotoelettriche ed il ciclo è avviato tramite pulsante bimanuale o pulsante soft-touch.
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