La marcatura è uno dei passaggi sempre più presenti all’interno del processo di assemblaggio ricoprendo diverse funzioni sul pezzo e può essere di varia natura.
La personalizzazione del prodotto con il proprio logo, con il proprio nome o con il nome e la descrizione del prodotto stesso ,costituisce tutt’oggi una delle principali funzioni del processo di marcatura di un pezzo. Il quale, al punto di scarico della macchina, è pronto direttamente per le fasi successive di inscatolamento e spedizione.
Oltre all’elemento “estetico”, la marcatura rappresenta la possibilità di marcare codici univoci (seriali, codici a barre, datamatrix o QR-codes) che permettono la scrittura, e poi la successiva rilettura, di codici specifici per il tipo di prodotto.
Tali codici posso essere ricondotti a stringhe di database (compilate direttamente dalla macchina Camas) che raccolgono i dati completi di montaggio e collaudo e garantire l’intera tracciabilità del pezzo.
Tra le varie marcature che sono integrate su linee Camas, si possono trovare:
La Saldatura TIG (Tungsten Inert Gas) o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) è un procedimento di saldatura ad arco con elettrodo infusibile (di tungsteno), sotto protezione di gas inerte, che può essere eseguito con o senza metallo di apporto.
Il procedimento si basa su una torcia in cui è inserito l’elettrodo in tungsteno, attorno a cui fluisce il gas di protezione che, attraverso un bocchello di materiale ceramico, è portato sul bagno di fusione. Si muove la torcia lungo il giunto per spostare il bagno di fusione, mentre, nel caso in cui sia richiesto materiale d’apporto, contemporaneamente si sposta la bacchetta del materiale in modo tale da tenerla costantemente con l’estremità entro l’arco e comunque sotto la protezione del gas.
Il procedimento TIG è particolarmente indicato quando devono essere saldati piccoli spessori di materiale, a partire da pochi decimi di mm, tuttavia non è possibile saldare spessori superiori a qualche mm (2–3 mm per gli acciai) con una singola passata (perciò, in generale, non si usa per saldare spessori superiori a 5–6 mm), quindi, considerando la bassa produttività, spesso viene usato per effettuare la prima passata di un giunto, mentre il riempimento viene effettuato successivamente con procedimenti a produttività più elevata.
Date le sue caratteristiche il procedimento può essere utilizzato in qualsiasi posizione e può essere usato per saldature continue o per saldature a punti. Non è consigliabile l’uso di questo procedimento in luoghi aperti, dato che anche un vento leggero può disperdere il gas di protezione.
Grazie al proprio know-how Camas è in grado di integrare sistemi di saldatura TIG nelle proprie linee di assemblaggio e collaudo.
La saldatura ad ultrasuoni è un processo industriale utilizzato per saldare materie termoplastiche. I lembi sono inseriti tra uno stampo di forma fissa, detta incudine, e un sonotrodo, cioè un emettitore di onde sonore collegato ad un trasduttore.
Esso sfrutta le vibrazioni molecolari create dalle frequenza ultrasoniche per generare calore e fondere il materiale consentendo un’ottima saldatura. Una particolare attenzione è dedicata alla forma del giunto di saldatura. Essi hanno il compito di concentrare l’energia per consentire un ciclo di saldatura a ultrasuoni molto veloce. La loro forma e dimensione è regolata in base all’applicazione e al materiale da saldare. Se il giunto di saldatura è inferiore a 6 mm dalla zona di contatto con il sonotrodo, si parla di saldatura a campo vicino, mentre se superiore, a campo lontano.
Questa tecnologia permette la creazione di prodotti concepiti con assemblaggio permanente in quanto non è un processo reversibile.
E’ quindi una tecnica ideale per prodotti monouso di comune utilizzo oppure per prodotti monouso destinati a scopi igenici come quelli del settore biomedicale. Grazie al proprio know-how Camas è in grado di integrare sistemi di saldatura ad ultrasuoni nelle proprie linee di assemblaggio e collaudo.
La saldatura laser è un processo industriale utilizzato per saldare tra loro componenti polimerici o metallici sfruttando la capacità dei laser di erogare massicce quantità di energia concentrata in un punto in tempi molto ristretti (nanosecondi). Questa tecnologia ha un’alta densità di potenza, risultante in piccole zone riscaldate con alta velocità di riscaldamento e raffreddamento.
La dimensione del raggio laser può variare tra 0.2 mm e 13 mm, dove le dimensioni più piccole sono impiegate per la saldatura dei metalli con alta temperatura di fusione. La profondità della penetrazione è proporzionale alla potenza fornita, ma dipende anche dalla posizione del punto focale: la penetrazione è massima quando il punto focale è posto a distanza ravvicinata dalla superficie del pezzo da saldare. Lo sbilanciamento del punto focale può consentire invece riscaldamenti particolari necessari in alcune applicazioni di saldature con stagno.
Questo tipo di tecnologia comporta grandi vantaggi: elevata velocità di lavorazione, minimo apporto termico, ottima estetica della saldatura, profondità di penetrazione gestibile, altissima resistenza meccanica della saldatura.
Il processo è ottimo anche per brasature. Grazie al proprio know-how Camas è in grado di integrare sistemi di saldatura laser nelle proprie linee di assemblaggio e collaudo.
Nella saldatura ad induzione il pezzo in lavorazione viene portato alla temperatura di saldatura mediante il principio dell’induzione elettromagnetica.
Questa tecnologia è applicata tramite una bobina di induzione che produce un campo elettromagnetico ad alta frequenza. Tale campo elettromagnetico induce nei materiali conduttori un effetto di riscaldamento per resistenza indotto dalle correnti, permettendo così di realizzare il giunto saldato in tempi rapidi e in modo preciso.
La saldatura o la brasatura per induzione è un processo industriale utilizzato per saldare tra di loro componenti ferro-magnetici o elettricamente conduttivi, che sfrutta l’induzione di correnti parassite nel materiale mediante l’applicazione di campi magnetici esterni. E’ un metodo rapido, efficiente, preciso, ripetibile e libero da contatto. Si può utilizzare un range di temperature che va dai 100 ° C fino ai 3000°C, sia per brevi che per lunghi periodi di riscaldo. Lo studio del posaggio , la costruzione con ossidi di alluminio, il raffreddamento forzato con chiller sono necessari per eseguire cicli continui di saldatura ad alta cadenza. Grazie al proprio know-how Camas è in grado di integrare sistemi di saldatura ad induzione nelle proprie linee di assemblaggio e collaudo.
Le macchine automatiche meccaniche a camme sono caratterizzata da un’unica motorizzazione che permette sia la rotazione della tavola sia l’azionamento sincrono di tutte le stazioni di lavoro.
Questa tecnologia consente elevate velocità, affidabilità, ripetibilità e precisione del ciclo di lavoro. Camas è uno dei principali produttori di questi sistemi da più di 20 anni.
La macchina meccanica a camme si sviluppa nelle due classiche configurazioni di macchine: rotanti o lineari. Le due soluzioni mantengono le peculiarità delle soluzioni a manipolazione pneumatica ma garantendo produttività così elevate che non sarebbero raggiungibili con attuatori azionati ad aria.
Diversamente dalle macchine rotative a tavola rotante, una soluzione alternativa è la soluzione lineare che si contraddistingue per un layout rettilineo ma presenta due variabili: sistema a pallet liberi (con trasporto a nastro dei pallet) ed un sistema a passo fisso (con movimentazione dei pallet tramite l’accoppiata catena e motorizzazione brushless).
Pallet liberi
In molti casi la flessibilità richiesta, la presenza di postazioni operatore, la necessità di tempi ciclo diversi fra le varie fasi di montaggio e collaudo portano ad utilizzare macchine sviluppate su nastri lineari con pallet che ricircolano e sono indexati al momento della lavorazione. E’ possibile movimentare componenti di praticamente qualsiasi dimensione, da uno spillo fino ad un frigorifero intero.
Le macchine a pallet liberi rendono possibile integrare a posteriori stazioni mancanti lungo il nastro, permettono di differenziare i tempi ciclo bufferizzando e accumulando i pallet prima delle stazioni nel caso in cui ci siano operazioni come prove e collaudi molto più lunghe del ciclo di assemblaggio.
Passo fisso
Pur mantenendo uno sviluppo simile, un sistema lineare a passo fisso ha la sua principale differenza con il sistema precedente consiste nell’avere una costante distanza tra i vari pallet mantenendo uno scambio pallet al di sotto della stazione sempre costante.
Con questa soluzione con pallet concatenati permette di sfruttare le peculiarità della tavola rotante unito alla flessibilità di posizionamento delle varie stazioni sia in termini di dimensioni della stazione stessa, sia in termini di miglioramento dell’accessibilità macchina.
Un gran numero di macchine è sviluppato attorno a meccanismi intermittori su cui viene posto un disco di alluminio realizzando così un piatto rotante. Il pezzo viene trasferito da una postazione all’altra e viene completato e collaudato in successione. Il principio sta alla base delle macchine transfer.
Negli anni diversi meccanismi sono stati sfruttati, dalla croce di malta ad intermittori piani fino ad arrivare a sistemi con camma a barile o globoidali. Sempre più spesso si utilizzano anche sistemi ad anello che permettono di sviluppare la macchina dall’interno con maggiore accessibilità e sistemi basati su ralle e motori brushless che consentono di avere diversi set di posaggi montati in macchina su cui assemblare modelli diversi senza attrezzare la macchina. Le macchine a tavola rotante danno un ottimo compromesso tra spazio occupato, numero di stazioni ed economicità della soluzione.
Il sistema permette di sostenere elevati carichi normali alla superficie e di muoversi di moto circolare ottenendo un tempo rapido di traslazione dei componenti tra le varie stazioni.
Camas sviluppa banchi progettati in ottica lean production accanto o dentro le proprie linee di assemblaggio, collaudo e trasporto.
I banchi lean permettono di snellire le procedure della linea produttiva e di contrastare gli sprechi per ottimizzare le attività di lavorazione, guidando passo-passo il lavoratore nel processo di montaggio attingendo per la materia prima semilavorata direttamente dal processo a monte tenendo tracciato il flusso del materiale anche in caso di tracciabilità totale come richiesto da Industry 4.0 .
Il banco semiautomatico, permette tramite logica PLC, la gestione corretta dei pezzi buoni e dei pezzi di scarto, unitamente alla perfetta ripetibilità delle operazioni nel tempo, evitando l’errore umano nelle fasi di assemblaggio e di controllo qualità.