Montaggio automatico tasselli cappotto

Macchina di montaggio automatico tasselli plastici e anche la versione con chiodi in acciaio.

Il tassello è composto da:

  • Ghiera
  • Anima
  • Chiodo

Le variabilità in questa macchina di assemblaggio consistono nelle diverse lunghezze di anima e chiodo (da 90 mm a 210 mm) e dal materiale del chiodo che può essere plastico o in acciaio.

Tutti i componenti sono di svariate colorazioni ma non ha influenza sulla ciclica della macchina.

Questa elevata quantità di combinazioni di lunghezze del tassello finito richiede necessariamente sistemi di riattrezzaggio rapido.

Un cambio versione velocizzato al massimo con un ridotto numero di attrezzature da sostituire, sistemi auto adattanti e azzerando le regolazioni manuali.

Per questo motivo la linea è composta da manipolatori elettrici e da soluzioni tecniche che permetto uno di avere l’assenza totale di riattrezzaggio su questa macchina.

Lo scarico dei tasselli sia con chiodi in plastica sia in acciaio è direttamente connesso alla linea di imballaggio.

Questa macchina è di facilissima gestione, manutenzione e con una ridotta impronta a terra con il suo ingombro minimo.

Montaggio raccordi pressfitting acqua

Macchina di montaggio raccordi pressfitting acqua plastico stringi tubo.

Questa automazione è in grado di gestire diverse taglie di prodotto. Nel caso specifico 3 taglie ma altre applicazioni raggiungono 7 taglie di bocca.

Le combinazioni di prodotto sono realizzate in base a:

  • Taglia bocca
  • Numero di bocche
  • Geometrie (Tee, a 90°, dritti, tappi, 135°)

Questa elevata quantità di combinazioni richiede necessariamente sistemi di riattrezzaggio rapido per velocizzare al massimo il passaggio da un prodotto all’altro sostituendo il minor numero di componendi e azzerando le regolazioni.

L’automazione qui descritta processa una bocca ad ogni giro macchina, è un grado di processare pezzi a due o tre bocche uguali sfruttando il robot che ne effettua la rotazione.

La produttività in termini di pezzi finiti varia in base al numero di bocche, ma sono state realizzate sullo stesso principio macchine che realizzano più bocche nello stesso ciclo.

Queste soluzioni raggiungono output fino a 1350 pz/h.

Montaggio aste per valvole a sfera

Questa macchina di montaggio aste in ottone per valvole a sfera è in grado di gestire l’assemblaggio di decine di diversi codici di prodotto.

Possono essere realizzate diverse combinazioni di prodotto in base a:

  • Aste con geometrie diverse (altezza, diametro e posizione oring)
  • Oring con mescole, toro e diametri diversi
  • Numero di oring montati sulla singola asta

Quantità elevate di combinazioni richiedono necessariamente sistemi di riattrezzaggio rapido per velocizzare al massimo il passaggio da un prodotto all’altro, sostituendo il minor numero di componenti e azzerando le regolazioni.

La macchina può lavorare in due configurazioni:

  • automatica al 100%, dove il carico delle aste è realizzato tramite sistemi di alimentazione vibrante
  • con carico manuale delle aste (oring alimentati in automatico)
 
Modalità automatica

Nella modalità 100% automatica, la macchina copre un elevata percentuale della gamma degli articoli, producendo l’80% totale del volume totale delle aste.

In questa configurazione la macchina può lavorare non presidiata. Questo permette ad un singolo operatore di gestire in totale autonomia diverse automazioni ed i relativi sistemi di alimentazione.

 
Modalità manuale

I prodotti con volume minore, o che avrebbero avuto grande impatto di investimento e di complessità del sistema di alimentazione vibrante, vengono caricati manualmente dall’operatore.

 
Gestione automazione

L’automazione per montaggio aste per valvole a sfera gestisce in entrambe le modalità lo scarico dei pezzi. Questo permette il controllo del giusto oring prima di essere scaricato.
Questa macchina è inoltre di facilissima gestione, manutenzione e con una ridotta impronta a terra con il suo ingombro totale di 4.5mq.

Camas ha realizzato anche la stessa tipologia di automazione, con le opportune modifiche, per il montaggio di oring interni in corpi valvola.

 

 

Isola robotizzata per montaggio valvole

Questa isola robotizzata, progettata e realizzata da Camas, effettua il montaggio delle valvole di apertura su bombole di CO2.

La produttività di questo impianto è di 2000 bottiglie/ora senza alcun intervento da parte dell’operatore se non l’asservimento dei componenti.

Una linea totalmente automatica

La linea è composta da:
• una tavola rotante a 4 divisioni dove avviene l’avvitatura
• un sistema di visione 3D di prelievo delle bottiglie
• un sistema di pallettizzazione di alimentazione delle valvole
• un sistema di pallettizzazione di asciugatura delle valvole successivo alla dosatura della colla
• 4 robot antropomorfi

La delicatezza delle valvole (protezione del filetto) e il volume delle bombole e la gestione dei due componenti all’interno del ciclo produttivo del cliente, hanno richiesto diverse tipologie di sistemi di asservimento. Ognuno dedicato alla specificità del componente.

Sistema di visione 3D

Camas ha completamente progettato e sviluppato il sistema di visione 3D che permette il riconoscimento delle bottiglie disposte in cassoni e guida il robot alla presa.

Per permettere una produzione continua dell’isola robotizzata, senza fermi per cambio cassone, sono stati creati due punti di prelievo dove poter posizionare due cassoni e evitare che l’intercambio generi fermi macchina.

Dosatura colla

La grande elasticità dei robot antropomorfi permette di effettuare diverse operazioni oltre al semplice pick&place classico.

Prima che le valvole vengano portate sulla tavola rotante di avvitatura, un anello di sicurezza viene calzato sulla valvola stessa e successivamente viene dosato un sigillante frena filetti. 

Asciugatura valvole

Le specifiche tecniche richiedono che il collante sia parzialmente asciugato prima di poter avvitare la valvola sulla bottiglia.
Per questo motivo è stato creato un magazzino automatico per lasciar riposare la valvola per 1 ora prima di essere montata.
Il sistema presenta in automatico al robot di carico solo le valvole che hanno riposato per il tempo necessario.

Programmazione Robot

Le due aree di carico e la tavola sono collegate fra loro da robot. In questo caso sono stati utilizzati robot antropomorfi Yaskawa per poter avere una sola marca di robot all’interno del sito produttivo. Camas è tuttavia in grado di programmare i principali brand di robot, accuratamente scelti a seconda dell’applicazione da svolgere.

Tavola di Avvitatura

Sulla tavola rotante avviene poi il vero e proprio montaggio: l’avvitatura della valvola a 55 Nm, dove 4 motori Brushless Siemens, direttamente gestiti tramite l’interfaccia operatore Camas Supervisor.Net, finalizzano l’avvitatura.

Flessibilità e velocità di cambio produzione

Due differenti diametri e altezze di bottiglie possono essere gestiti dall’isola robotizzata.
Tutte le attrezzature che devono essere necessariamente intercambiate per il cambio produzione sono realizzate con sistemi di sgancio rapido o con sistemi automatizzati che tramite apposite routine si azionano al cambio ricetta.

Linea di montaggio pompa sapone

Tavole rotanti

La linea di montaggio per la pompa del sapone è composta da due tavole rotanti con movimenti a rimando meccanico a camme. Questa tecnologia permette di ottenere grandi produttività con enorme precisione, associate ad un consumo minore di aria e minori livelli di emissione di rumore.

Sulla prima macchina sono presenti 24 divisioni e avviene l’assemblaggio del motore della pompa. Sulla seconda tavola, con 16 divisioni, avviene l’assemblaggio completo della pompa. Le due macchine sono indipendenti, ma è possibile soddisfare la richiesta di collegamento fra le due.

Entrambe le macchine hanno un tempo ciclo di 1 secondo, con 60 battute al minuto. Per ogni ciclo vengono processati due pezzi, così da raddoppiare la produttività finale: 60*2=120 pezzi/minuto.

La macchina realizza un modello di pompa composto da 10 componenti. La variabilità è determinata dalle colorazioni dei componenti esterni e della lunghezza del tubo pescante che può essere compreso tra i 100 mm ed i 240 mm.

I componenti assemblati sulla prima macchina sono: corpo, guarnizione, membrana, pistone pompante, ghiera e sfera.
Mentre sulla seconda tavola sono montati: il corpo pompante montato nella macchina precedente, tappo, molla, erogatore e tubo pescante.

Il tubo pescante è sbobinato e tagliato a misura direttamente in macchina, senza alcun bisogno di intervento da parte dell’attrezzista, non è previsto quindi nessun cambio attrezzature da un modello all’altro.

Sistemi vibranti

Tutti gli impianti di alimentazione sono realizzati tramite sistemi vibranti. Per rendere efficiente il cambio colore, i vari alimentatori sono dotati di sistemi di svuotamento rapido, con un passaggio da un colore all’altro sempre più immediato.

Nel processo di montaggio, che avviene a due pezzi al secondo, con ogni carico di pezzo avviene il controllo di presenza dello stesso e quando necessario viene orientato (ad esempio pistone/erogatore) o ruotato (come nella fase finale di chiusura pompa).

Al termine del montaggio la pompa per sapone viene scaricata sul nastro trasportatore in modo non ordinato e casuale. Su richiesta è possibile integrare sistemi di inscatolamento del prodotto.

Da questo link si può vedere il video della linea di montaggio pompa sapone in funzione.

Montaggio e collaudo sensore auto

Montaggio e collaudo

Questa linea di montaggio e collaudo di sensore auto firmata Camas, è completamente automatica e di ultima generazione. La linea di produzione è composta da 3 tavole rotanti interconnesse da nastri vai-vieni e un totale di 40 stazioni lavoranti, che permettono la realizzazione di 1200 pezzi all’ora.

Alcune delle applicazioni di montaggio più rilevanti presenti su questo impianto sono:
• Saldatura a caldo
• Sistemi di pallettizzazione per componenti delicati (nello specifico componenti plastici caricati da blister)
• Sistema di sbobinatura per circuiti stampati
• Integrazione di un sistema di co-stampaggio
• Saldatura laser dei due gusci del corpo

Linea a pallet liberi

Particolare attenzione è dedicata alla manipolazione dei componenti, in quanto si tratta di componenti di natura elettronica. Per questo motivo la loro alimentazione avviene per la maggior parte tramite sistemi di pallettizzazione e la presa è realizzata tramite pinze con prese con ventose.

Nella seconda parte, l’impianto di assemblaggio e collaudo per sensore auto è costituito da una linea a pallet liberi, dove il sensore, precedentemente montato, viene programmato e immediatamente testato nella sua funzionalità (EoL test).

Software di programmazione

Il software di programmazione del circuito del sensore e il test EoL sono interamente progettati e realizzati da Camas.

La marcatura del QR code avviene attraverso l’utilizzo di più unità laser. Il codice QR marcato include il seriale del pezzo al quale vengono associati in modo univoco tutti i dati di produzione. Attraverso il sistema di tracciamento dei componenti e del processo di montaggio e collaudo, è possibile recuperare tutti i dati produttivi del singolo sensore, anche in fase post vendita.
L’export di questi dati è completamente interconnesso con il sistema produttivo aziendale.

Sistemi di visione

Tutte le operazioni sono controllate tramite sistemi di visione che verificano la correttezza dei componenti, del corretto assemblaggio e della resa estetica finale.
Anche in questo caso la programmazione dei sistemi di visione è realizzata interamente da Camas.

Uno dei successi di questa linea automatica completa per sensore auto è il raggiungimento di eccellenti valori di produzione (OEE), risultato ottenuto tramite un attento bilanciamento e divisione delle varie fasi di assemblaggio prima e di collaudo poi.

Macchina montaggio poggiatesta auto

La macchina per il montaggio dei poggiatesta auto è composta da una coppia di tavole rotanti a 24 divisioni per l’assemblaggio completo delle bussole poggiatesta per il settore automotive. Si tratta di una linea multimodello in grado di assemblare fino a 8 tipologie di bussole diverse tra loro per lunghezza, numero e tipo di componenti. Per garantire la massima versatilità e ridurre al minimo i tempi di riattrezzaggio alcune stazioni della tavola sono preposte all’assemblaggio di singoli modelli e non necessitano pertanto di modifiche.

Vista la complessità di alcuni posizionamenti dei componenti, la linea integra un sistema di carico robotizzato per quelli più ostici. La linea processa simultaneamente la bussola destra e sinistra in un tempo ciclo di 3 secondi o all’esigenza solo il lato destro o sinistro. Una volta assemblati i pezzi vengono scaricati verso un sistema di confezionamento a sacchetti.

Macchina montaggio valvola di sfogo

La macchina per il montaggio della valvola è una linea interamente automatica per l’assemblaggio di un componente della valvola di sfogo dell’aria degli impianti sanitari. La macchina è realizzata su misura e ottimizzata per l’assemblaggio di un solo modello di valvola in due varianti: ottone e plastica.

L’impianto è formato da una macchina a tavola rotante a 16 divisioni con unità pick&place azionate da un modulo meccanico a camme sviluppato da Camas. La stazione finale è costituita da un sistema di scarico e pallettizzazione ad assi cartesiani che consente alla macchina un’autonomia totale per lo scarico dei pezzi. Un sistema prevede la presenza di 7 vassoi termoformati: 3 vuoti in attesa di essere riempiti, 1 in lavorazione e 3 pieni di pezzi buoni in attesa di essere prelevati dall’operatore e avviati alle successive fasi.

Saldature a lama calda

La saldatura a lama calda è la tecnologia ideale per l’assemblaggio di particolari stampati ad iniezione, rotazione, soffiati, estrusi e sottovuoto. Un principio semplice e intuitivo che permette saldature facili, economiche, perfettamente riproducibili, di notevole robustezza meccanica e perfettamente stagne.

La fusione dei materiali termoplastici avviene per contatto diretto con una piastra riscaldata e termoregolata elettronicamente. La pressione esercitata durante la saldatura dei materiali termoplastici è uno dei parametri fondamentali, così come la corretta impostazione della temperatura.

Una lama calda, avente una forma che replica la geometria delle due parti da saldare, viene posizionata tra le due parti. I due lati opposti della pressa mettono a contatto le parti con la lama calda fino a quando il calore non rende morbide le superfici raggiungendo il punto di fusione della plastica.

Quando questa condizione viene raggiunta, la lama calda viene rimossa, le parti vengono premute tra di loro e la posizione viene mantenuta fino a quando il punto di saldatura si raffredda e si solidifica creando una giunzione permanente.

La pressione esercitata durante la saldatura dei materiali termoplastici è uno dei parametri fondamentali, così come la corretta impostazione della temperatura, che è compresa tra 250 e 350 °C. I pezzi da assemblare sono contenuti nei relativi posaggi e il ciclo di saldatura a lama calda avviene automaticamente e gestito con l’impostazione del tempo di riscaldamento e del tempo di raffreddamento.

Grazie al proprio know-how Camas è in grado di integrare sistemi di saldatura a lama calda nelle proprie linee di assemblaggio e collaudo.